（一）缺陷現(xiàn)象

尺寸不準(zhǔn)的表征現(xiàn)象是：塑件在成型過程中不能保持原來預(yù)定的尺寸精度。

（二）產(chǎn)生缺陷的原因及其對策

1，          模具方面

（1）模具的剛性不夠，在受力后模具發(fā)生變形，使塑件尺寸不準(zhǔn)確。對此，應(yīng)加強(qiáng)模具的剛性。

（2）模具的設(shè)計和制造精度較低，其制造的塑件的尺寸勢必不準(zhǔn)確。對此，需提高模具的設(shè)計和制造精度。

（3）模具的導(dǎo)向元件間的配合間隙由于制造精度太低或磨損過大，使得制得的塑件尺寸精度不合要求。對此，應(yīng)時導(dǎo)向元件間的配合間隙在許可的范圍內(nèi)。

（4）模腔由于材質(zhì)較軟或使用過多，使得嚴(yán)重磨損，型腔尺寸嚴(yán)重偏離要求，這種型腔制得的塑件勢必超重。對此，可采用修復(fù)的方法使型腔尺寸符合圖紙要求。

（5）如是一模多腔的模具，各型腔形狀的誤差，澆口、流道的加工誤差等，都會使塑件尺寸難以達(dá)到預(yù)定要求。對此，當(dāng)塑件的尺寸精度要求很高時，最好不采用一模多腔的結(jié)構(gòu)，以采用一模一腔的形式較易保證塑件尺寸精度。

（6）對于壁厚要求較精確的塑件，若僅靠導(dǎo)柱和導(dǎo)套來定位是難以保證其精度的，因此必須增設(shè)其他定位裝置來共同定位，以保證精度。

（7）若壁厚偏厚，誤差產(chǎn)生于一模多腔模具中，主要是由于模腔與型芯間的誤差造成的，特別是采用熱流道成型時最易產(chǎn)生這種現(xiàn)象。對此，可在模具內(nèi)設(shè)置溫差很小的雙冷卻回路。

（8）在設(shè)計塑件時，要考慮到塑料收縮給尺寸精度的影響，如是帶孔的塑件，當(dāng)塑件成型孔的內(nèi)徑遠(yuǎn)小于外徑時，型芯應(yīng)比孔徑做得大一些，因為成型孔處塑料的收縮總是大于其他部位，且是向孔心方向收縮的；反之，若塑件成型孔的內(nèi)、外徑相近時，型芯可做得小些。

2，          原料方面

（1）不同塑料的收縮率相差較大，一般來說，原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。對此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型后的收縮率對塑件尺寸精度的影響。通常所選用的原料收縮率的變化范圍不要大于塑件尺寸精度的要求。

（2）雖是同一品牌原料，如樹脂，但產(chǎn)地不同，其性能也會有所不同，一致引起塑件尺寸的變化。對此，需改變某些配方以適應(yīng)之。

（3）再生料的添加量與混合均勻程度對塑件的尺寸影響較大。對此，要控制再生料的添加量，加入后要充分混合均勻后再進(jìn)入注塑機(jī)。

（4）若成型原料中顆粒大小均勻，粉末料過多，這種物料難以均勻塑化，因而制得的塑件的尺寸變化較大。對此，對原料的顆粒應(yīng)保持基本的均勻，并進(jìn)行篩分篩除粉末料。

（5）結(jié)晶型和半結(jié)晶型樹脂的收縮率比非結(jié)晶型樹脂大，且收縮率的變化范圍也比較大，這種樹脂制得的塑件收縮率也較大。對于結(jié)晶型樹脂，其結(jié)晶度高，塑件收縮大。這些樹脂的不同特性對塑件的尺寸影響較大。對此，對樹脂的性能要了解清楚，并進(jìn)行恰當(dāng)處理。

3，          注塑機(jī)方面

（1）若注塑機(jī)的塑化容量不足，使得不能把全部塑化均勻的熔體注射入模腔，導(dǎo)致塑件尺寸不準(zhǔn)。對此，應(yīng)調(diào)整塑化容量或換用大容量注塑機(jī)。

（2）若注塑機(jī)的加料系統(tǒng)供料不穩(wěn)定，時多時少，從而使熔體的供應(yīng)也不穩(wěn)定，與之相對應(yīng)的塑件的尺寸也難以準(zhǔn)確。對此，必須檢修供料系統(tǒng)，使之工作正常。

（3）若注塑螺桿的轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，停止作用失常，使注塑機(jī)的注塑量變化較大，一致使尺寸不準(zhǔn)確。對此，應(yīng)檢查注塑機(jī)的轉(zhuǎn)動系統(tǒng)。

（4）若溫度控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障，溫度控制失常，使得熔體溫度不穩(wěn)定，所得的塑件尺寸也不準(zhǔn)確。對此，應(yīng)仔細(xì)檢查并排除故障。

4，          成型操作方面

（1）若注射壓力過小或注射速度過低，使的熔體在充模過程中不夠穩(wěn)定，導(dǎo)致尺寸不準(zhǔn)確。對此，應(yīng)該提高注射壓力和注射速度。

（2）若充模時間和保壓時間較短，熔體不能充分均勻分布，密度也有差異，導(dǎo)致尺寸不準(zhǔn)。對此，應(yīng)適當(dāng)延長充模時間和保壓時間。

（3）若模溫過低，熔體在型腔內(nèi)的流速和冷卻速度變化較大，使得成型塑件的尺寸不準(zhǔn)。對此，主要檢查模具冷卻系統(tǒng)和冷卻水量大小，將模溫控制再合適的范圍內(nèi)。

（4）若料筒及噴嘴處溫度過高，塑件又冷卻不足，塑件尺寸也會不準(zhǔn)確。對此，應(yīng)控制料筒和噴嘴處溫度，使熔體的溫度不致過高。

（5）若成型后塑件的尺寸小于規(guī)定尺寸，應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力和熔料溫度，降低模具溫度，增大澆口截面積和充模時間，從而降低塑件的收縮率。若成型后尺寸大于規(guī)定尺寸，則應(yīng)采取與上述相仿的成型條件，以提高收縮率。

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