在制品成型填充模具型腔的過程中，如果制品的填充性能不好，就會發(fā)生壓力降低過大、填充時間過長、填充不滿等情況，從而使制品存在質(zhì)量問題，今天小編就為大家詳細的分析下，TPE材料在注塑成型工藝需要注意哪些問題。

1、塑料成型部完整

原因：

（1）    進料調(diào)節(jié)不當，缺料或多料

（2）    注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早

（3）    注射速度慢

（4）    料溫過低

2、溢料

原因：

（1）    注射壓力過高或注射速度過快

（2）    加料量過大造成飛邊

（3）    機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料粘度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

3、銀紋、氣泡和氣孔

原因：

（1）    料溫太高，造成分解

（2）    注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼

（3）    注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋

（4）    料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產(chǎn)生氣泡

（5）    螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端 。

4、燒焦暗紋

原因：

（1）    機筒、噴嘴溫度太高

（2）    注射壓力或預塑背壓太高

（3）    注射速度太快或注射周期太長

為了提高制品在成型時的填充性能，改善成型制品的質(zhì)量，有以下幾個方面：

（1）    改換其他的產(chǎn)品

（2）    改變澆口位置

（3）    改變注射壓力

（4）    改變零件的幾何形狀

      通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時機是否適當，對于防止模內(nèi)壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的，模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一至，那么制品的比容就會發(fā)生改變。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數(shù)是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充滿結束后，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊。

      保壓壓力機速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%~65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6~0.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內(nèi)，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。采用預先調(diào)節(jié)好一定的計量，使得在注射行程的終點附件，螺桿端部仍殘留有少量的熔體，根據(jù)模內(nèi)的填充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體，這樣，可以防止制品凹陷或調(diào)節(jié)制品的收縮率。