注塑成型的核心問題，是要采用一切措施來得到塑化良好的塑料熔體，并把它注射到模腔中去，在控制條件下冷卻定型，使制品達到合乎要求的質(zhì)量。在注塑成型中，最重要的工藝條件是溫度、壓力和相應的各個作用時間。下面對這些工藝條件的影響分別加以討論。

一、溫度

在注塑成型中，溫度是極為重要的參數(shù)，需要控制的溫度主要有塑料熔體的溫度和模具溫度，前者溫度主要影響塑料的塑化和流動，后一種溫度主要影響塑料的流動和冷卻。

1，熔體溫度的選擇

塑料熔體的溫度是由料筒控制的，所以料筒溫度高低關系到塑料的塑化質(zhì)量。料筒溫度的選擇與所使用的塑料特性有關，選擇料筒溫度時，主要著眼于保證塑料塑化良好，能順利地實現(xiàn)注射而又不引起熔體的局部降解。

塑料的熱氧化降解機理十分復雜，且隨外界條件的變化可以出現(xiàn)不同形式，一般溫度越高，時間越長，越容易降解。因此對熱敏性塑料，除須嚴格控制料筒最高溫度外，還應控制塑料在料筒中停留的時間。

同一塑料，由于產(chǎn)地或牌號不同，其流動溫度及降解溫度是有差別的，這是由于平均分子量和分子量分布不同所致。凡是平均分子量高、分布較窄的塑料，其熔融黏度都偏高，反之，則偏低。為了獲得適宜的流動性，前者較后者應該適當提高料筒溫度。

料筒溫度的選擇也與注塑機類型有關，柱塞式注塑機中的塑料，僅靠料筒壁及分流梭表面進行傳熱，傳熱速率小，因此需要較高的料筒溫度。在螺桿式注塑機中，由于螺桿的轉動，還可以獲得較多的摩擦熱，使傳熱加快。因此，選擇的料筒溫度可低些。

選擇料筒溫度還應結合制品與模具的結構特點，對于薄壁速率，由于模腔較窄，熔體注入的阻力大，冷卻快，為順利充模，料筒溫度應高些；而注塑厚壁塑件時，料筒溫度可低些。對于形狀復雜或帶嵌件的制品，或流道曲折、較長時，料筒溫度也應高一些。

熔體溫度對成型加工過程、塑料的成型性質(zhì)、成型條件以及制品的物理機械等性能影響很大。通常隨著溫度的升高，熔體黏度降低，料筒、噴嘴和模具澆注系統(tǒng)中壓力降減小，熔體在模具中的流動長度增加，從而改善了成型能。注射速率增大，熔體時間和充模時間減少，注塑周期縮短，制品表面光潔度提高。但溫度過高時，塑料易產(chǎn)生熱降解，使性能劣化。

2，模具溫度的選擇

模具的溫度影響塑料熔體充滿時的流動行為，并影響塑料制品的性能。模具的溫度實際上決定了熔體的冷卻速度。冷卻速度越快，熔體溫度降低越快，使黏度增大，流動困難，造成注射壓力損失增加，有效充模壓力降低，甚至引起充模不足。通常，模溫的確定應根據(jù)所加工塑料的性能、制品的性能要求、制品的形狀與尺寸，以及成型過程的工藝條件等進行綜合考慮。

（1）對黏度較大的塑料，如PC、宜用較高模溫；而黏度小的塑料，如PA、PS等，則用較低模溫。隨著模溫的降低，塑料的凝固速度和冷卻速度增加，有利于提供生產(chǎn)率和縮短生產(chǎn)周期。

（2）為使脫模時不變形，模溫通常應低于塑料的玻璃化溫度或不易引起制品變形的溫度，但制品的脫模溫度則應稍高于模溫。而脫模溫度與制品的壁厚和殘余應力有關。

（3）模溫對塑料結晶、分子取向、制品內(nèi)應力和各種力學機械新能有關。模溫低時則有利于聚合物的結晶。對于厚壁制品，由于充模時間和冷卻時間均較長，若模溫過低，會引起制品內(nèi)部形成真空泡和收縮，并引起內(nèi)應力，故厚壁制品不宜采用低模溫。

一、     注射壓力

注射壓力是熔體充模和成型的重要因素，它推動熔體向料筒的前端流動，并迫使熔體充滿模腔而成型。

1，          注射壓力的作用

（1）推動料筒中的熔體向前端流動，同時使塑料混合和塑化。

（2）應能克服澆注系統(tǒng)和型腔對熔體的流動阻力，使熔體能獲得足夠的充模速度及流動長度。

（3）應能壓實模腔中的熔料，并對熔體因冷卻而產(chǎn)生的收縮進行補料。

2，          料筒中注射壓力

對螺桿式注塑機來說，通過螺桿的旋轉，物料在熔化的同時被推向前方。注射時料筒中的阻力主要來自熔體的摩擦阻力和噴嘴處的阻力。由于料筒前端溫度較高，熔體與料筒的摩擦因數(shù)較小，所引起的壓力降也較小。但柱塞式注塑機則不同，柱塞不僅推動熔體前進，而且還要推動未熔和半熔的物料前進，由未熔固體粒子等引起的壓力降可達料筒總壓力的80%。所以柱塞式注塑機料筒的壓力損失要比螺桿式的大得多。

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